2026年央视春晚舞台上，杭州宇树科技的人形机器人秀出“赛博真功夫”，展现了“未来伙伴”的实力。而在千里之外的浙江人形机器人创新中心，机器人们正反复练习拧螺丝、抓取零件，接受“上岗”实训。

　　从舞台“表演者”到车间“打工人”，角色的转变展现出产业发展的务实走向。人形机器人凭借类人形态，能更好适配人类工作环境，弥补传统自动化生产柔性的不足，“进厂打工”因而被业内视作最快落地的场景。

　　工业和信息化部数据显示，2025年国内人形机器人整机企业已超140家，发布产品逾330款；2026年，全国超半数省份将具身智能、机器人的相关产业发展列入政府工作报告。

　　在这场充满潜力的未来产业竞逐中，浙江已形成较为完整的人形机器人产业链。近日，记者走访省内十余家企业、创新中心，对话工程师、企业负责人与行业专家，探寻浙产人形机器人的“打工之路”。

　　从秀场到工厂，产业集群加速崛起

　　“来了来了，它送样品过来了。”在浙江珠城科技股份有限公司的智能车间里，检验员闻凯向记者示意。只见3台人形机器人滑行至检验窗口，缓缓放下满载塑件的物料箱。

　　位于温州乐清的珠城科技，依托在家电连接器领域的深厚积累，不仅为机器人“诞生”提供线束、连接器等核心零部件，还主动将生产线打造成实景试练场。如今，机器人已在车间“实习”了近一年。工艺工程部主管王海龙颇为满意地说，现在单次巡检时间从3小时缩短至2小时，检验效率从99.15%提升至99.58%。

　　在宁波，浙江人形机器人创新中心研发的“领航者”系列机器人，已在中控、吉利等知名企业从事汽车装配、布料分片等任务，去年还远赴欧洲的冰箱生产线，当起“质检员”，成为国产人形机器人落地海外工厂的先行者。

　　从省内企业的“实习岗”到海外工厂的“正式工”，浙江成为人形机器人从“秀场”走向工厂的重要一站。这背后，是浙江产业集群的崛起。

　　浙江省经信厅数据显示，全省已集聚18家整机企业、130余家核心零部件厂商，形成覆盖整机、零部件及软件系统的完整产业链。其中，宇树科技去年人形机器人实际出货量超5500台，位居全球前列。

　　目前，浙江省内城市各展所长，通过未来产业先导区建设，共同勾勒出“整机牵引、部件支撑、区域协同”的全省产业版图：杭州滨江、桐庐主攻通用整机、智能系统与物流场景；宁波海曙、北仑、高新区聚焦工业人形机器人与核心零部件；绍兴上虞、台州玉环、衢州龙游等地依托本地龙头企业，着力关键部件研发。

　　更值得关注的是，浙江产业阵容呈现出鲜明的“新老协同”特征：宇树、云深处等科技新锐以整机产品引领潮流，制造业“老兵”则依托深厚积淀加速转型。

　　在绍兴上虞卧龙电驱的新建车间内，自动绕线机飞速运转，铜线层层缠绕成定子，再经十几道工艺，就能制成关节电机。“这相当于机器人的‘肌肉’，四肢运动离不开它。”卧龙电驱机器人模组事业部总经理助理李胜海介绍，作为全球电机制造巨头，数十年的技术储备和大量与机器人工业场景需求重合的老客户，成为企业切入新赛道的底气。去年，关节电机和模组订单量增长240%。目前，公司已成为智元机器人等头部整机企业的核心供应商。

　　100公里外的宁波均普智能，其转型则源于对下游行业需求的敏锐捕捉。在其研发车间，年轻工程师反复调试着机器人的上下料动作。“汽车、医疗等客户的生产线越来越柔性化，传统自动化设备跟不上变化，人形机器人是破解瓶颈的新方案。”公司研发负责人说，作为资深工业智能服务商，均普智能于2023年启动机器人研发制造。去年10月推出的工业轮式机器人G2，已在汽车零部件车间完成上岗测试，产能扩产至超3000台。

　　“新老协同”的背后，是浙江成熟产业集群的有力支撑。浙商证券统计，超40家浙江A股上市公司涉足人形机器人，多来自汽车零部件行业。云深处人形机器人研发负责人吴震宇点出了其中的逻辑：汽车生产所需的减速器、电机等，正是机器人“肢体”的核心部件；而智能汽车与机器人在感知、决策等领域技术高度相通，“这是浙江的‘先天’产业优势。”

　　高工机器人产业研究所预计，2026年国内人形机器人出货量有望攀升至6.25万台。浙江已提出明确目标：到2027年，整机年产量达2万台，核心产业规模200亿元，关联产业规模500亿元。

　　规模化上岗，要跨三道坎

　　走进浙江人形机器人创新中心实训区，机器人正在练习抓零件、用工具，俨然勤恳的“学徒工”。

　　“它们每天要练上百次，我们也在努力为它们找合适的岗位。”研发负责人许学成博士表示，“尽管机器人已走入车间，但从单点示范走向规模普及还有相当距离。”

　　采访中，5家杭州、宁波的制造业企业的负责人都表示，目前虽在关注人形机器人的应用，但是否引进还要再观望。

　　从全省来看，人形机器人仍以小范围试用为主，且多在与机器人产业相关的制造业龙头企业。业内人士和专家指出，实现未来规模化“上岗”，必须跨过三道硬坎。

　　第一道坎，居高不下的成本，是规模化应用的“拦路虎”。

　　“目前工业级人形机器人单台售价普遍超20万元，还不包括维护、调试等成本。”许学成给记者算了笔账：数十个关节模组，占到制造成本的30%至40%；一台人形机器人通常需要十余个高性能减速器，单个采购成本就高达一两千元。

　　高昂的成本导致投资回报周期过长，即便在珠城科技这样的试点企业，数十万元的机器人目前也只能替代单人的部分工作，还处于“试水”阶段。对于中小企业而言，则更难承受。“一条生产线的年利润可能都不够买台机器人，不敢轻易尝试。”宁波一家汽车零部件企业的负责人表示。

　　第二道坎，尚显稚嫩的智能水平，让机器人难以真正“独当一面”。

　　看似简单的布料分拣工作，对机器人来说却是不小的挑战——它需要采集数百条数据，经过一两周的训练才能初步上手，且实际工作效率仅为熟练工人的20%至30%。更关键的是，在多数生产场景中，机器人无法实现全流程自主作业，需要人工辅助。

　　“核心问题在于感知、决策与控制算法等还不够成熟。”吴震宇分析，复杂的车间环境、多样的物料类型等，都会影响机器人的操作精度和作业稳定性。而机器人“大脑”的进化，离不开海量真实场景数据的支撑，但目前真机数据采集成本高、仿真数据与实际场景存在偏差，制约了算法升级，也影响了机器人智能水平的提升。

　　第三道坎，割裂的产业生态，形成了推广应用的“隐形障碍”。

　　当前，人形机器人行业尚未形成统一的标准规范，不同企业在硬件接口、通信协议等方面自成体系，导致机器人与工厂现有生产系统对接困难。“就像不同品牌的手机充电接口不通用，难以兼容适配。”吴震宇用形象的比喻，点出了“接口壁垒”的痛点。除此之外，数据安全、伦理规范等方面的标准空白，也让不少企业在引进机器人时心存顾虑。

　　“从‘能用’到‘好用’，确实需要一个过程，但不会太长。”许学成表示，浙江人形机器人创新中心已明确规划，计划今年在特定工业场景实现小批量应用，2027年在汽车装配、物料搬运等重点场景加速推广，逐步推动规模化“上岗”。

　　协同破局，迈向人机共融新未来

　　从试水到实干，浙产人形机器人的进厂“打工”之路，既是技术迭代的过程，也是产业生态重塑的过程。

　　越来越多的企业意识到，要让机器人真正“好用”，需要硬件、软件、数据、生态的协同发力。浙江的解题思路正逐渐清晰：靠企业协同降成本，靠政策平台育智能，靠行业标准通生态。

　　不可否认，当前国内高性能减速器等关键零部件与国际领先水平仍有差距，不仅直接影响出厂价，还关乎机器人“肉体”的灵活、“大脑”的灵光。

　　省社科院政治学研究所所长唐玉建议，支持龙头企业与高校院所组建创新联合体，围绕“大脑”“小脑”及仿生肢体技术开展集体攻关，通过技术突破进一步拉低成本。

　　记者注意到，当下企业层面“新老协同”“产学研协同”的趋势日益强化，如云深处与高校院所共建实验室，珠城科技与整机企业形成“场景+技术”的互补模式，技术成果正加速转化与落地。

　　“目前，我们自研电机成本已较日本同类产品降低40%，性能同步提升。”李胜海介绍，降本增效主要得益于卧龙电驱加强了与省内外整机企业和上下游的技术合作。浙江人形机器人创新中心透露，其整机成本自2024年以来已下降近一半，随着省内供应链协同更紧密，有望持续降低。

　　为攻克人形机器人的“智能”关，浙江正加快构建“研发—制造—应用”的闭环生态。浙江人形机器人创新中心聚焦数据训练场建设，为机器人“练兵”提供真实场景；杭州推进国家具身智能应用中试基地落地，打通从研发到应用的“最后一公里”；全省各地纷纷出台政策，给予企业资金、场地、人才等多方面支持。

　　尽管挑战重重，记者在调研中也看到了新突破：工业和信息化部已明确加速产业生态构建，推动建设开源社区，发布标准化体系建设指南。

　　近日，“浙江杭州人形机器人产业国家标准化试点项目”成功立项。项目由宇树科技牵头，联合浙江大学、中国计量大学等共同操刀，重点推进8项关键标准提案的研制，给产业立规矩、定标准，让机器人与工厂系统更好“对话”。

　　人形机器人的价值从来不是单纯“换人”，而是协同助力。正如浙江人形机器人创新中心首席科学家熊蓉教授所言：“我们要打造真正‘干活’的机器人，完成那些精密灵巧、但难以自动化、累人甚至高危的工作。”

　　可以预见，人机共融才是未来趋势。

　　在企业一线，这也得到了印证。在珠城科技，机器人接管了重复、高强度的搬运工作，“夏天车间温度超40℃，我们每天要往返四五趟送检，一趟下来衣服能拧出水。”闻凯告诉记者，“现在坐等机器人送样，一趟能省近半小时，我们也能专心做检验。”23岁的管培生马金鹏，则转型成为机器人运维调试员，每天负责管理这些新“同事”。

　　这种转变，在业内人士看来，将推动浙江制造业实现三大变革：生产模式从劳动密集型向智能柔性化跃迁，就业结构向高附加值岗位优化，产业生态形成“机器人+汽车供应链”的叠加优势。

　　随着成本、智能、生态三大难题被陆续破解，“钢铁同事”终将走进更多车间，与我们并肩作战。