记者 韩 荣 通讯员 靳 涛

 在山西省长治市潞安化工集团古城煤矿综采二队值班室里，队长张龙全神贯注盯着综采智能化集控系统的电子屏。屏幕上，井下采煤机沿着预设轨迹精准穿梭、平稳割煤，液压支架自动跟进支护，煤炭顺着皮带输送机，源源不断运往地面。

“换作以前，这样的场景我们连想都不敢想。”张龙指着屏幕，语气里满是感慨。他回忆说，曾经一个采煤工作面需要20多名矿工同时作业，大家在漫天煤尘里摸爬滚打，不仅要承受高强度劳动，井下复杂环境带来的安全风险也始终悬在心头，生产效率更是难以提升。

“有现在这样安全高效的工作环境，都要感谢科技赋能。”张龙介绍，近年来，古城煤矿紧跟国家煤矿智能化建设发展步伐，锚定智能化、绿色化发展方向，持续推进技术革新与模式升级，成功实现了从“人海战术”到“指尖采煤”的转变。

“过去，井下采煤、运输、通风、供电等各个系统，就像一个个互不联通的‘孤岛’。”古城煤矿数智化管理部负责人曹忠锋介绍，这些系统的设备来自不同厂家，控制系统与数据标准千差万别，彼此间壁垒森严、数据不通。“要打造矿井统一的‘智能大脑’，首先得让这些各自为战的系统‘说同一种语言’。”曹忠锋说。

 为破解这一难题，矿井组建跨部门攻关小组，与多家设备厂商反复沟通协调、试验调试，最终制定了统一的数据接口和通信协议，同时对井下海量生产数据进行清洗、转换与集成。这犹如为矿井的“神经系统”做了一次精密的“外科手术”，最终实现了九大系统、27项子数据的互联互通与融合分析，彻底打通了煤矿数据“经络”。智能化改造后，该矿工效提升近10%，事故率下降17%，设备开机率提升18.5%。

 智能化建设不仅带来了生产效率与安全水平的双重提升，更为煤矿绿色低碳、可持续发展打开了新路径。以节能降耗为例，古城煤矿为井下关键设备加装了数百个集成智能传感终端，通过智能化系统构建起全覆盖的能源计量网络和负荷预测模型。系统可根据设备运行负荷自动调节高压动态无功补偿装置，确保设备始终运行在最节能状态。

 这种“锱铢必较”的精细管理，如今已渗透到矿井用能的每一个环节。据统计，通过一系列精细化用电管理举措，古城煤矿吨煤电耗下降3.5%。

 在古城煤矿，这样的“智变”场景随处可见：智能供电云网融合管控系统，让电工无需再凭经验排查故障，系统可自动诊断、精准定位，大幅提升检修效率；“地下北斗”厘米级定位系统，让井下人员和车辆位置一目了然，实现了更透明、更高效的井下管理；曾经靠人盯人、效率低下的反“三违”（违章指挥、违章作业和违反劳动纪律）工作，如今被高清摄像头和AI智能识别系统取代，任何不安全行为都能瞬间触发警报，得到及时处置……整座矿井正从“粗放管理”稳步迈向“精准智慧管理”。